Entwicklungsablauf

Entwicklungsprozesse in der Elektronik sind produktabhängig. Häufig werden jedoch folgende Stufen durchlaufen. So kann ein Entwicklungsablauf aussehen:

Vorgaben bei bestehenden Schaltungen

Kostenreduktion

Produktionskosten sollen stark reduziert werden.

Erweiterungsmöglichkeiten

Im Laufe der Produktionszeit des bestehenden Produktes sind neue Wünsche entstanden, die von der neuen Steuerung abgedeckt werden soll. Weiter sollen auch zukünftige Anforderungen abgedeckt werden.

Flexibilisierung

Es soll eine flexible konfigurierbare Standardschaltung soll für alle bestehenden und geplanten Gerätetypen des Kunden entwickelt werden.

Möglicher Entwicklungsablauf

1 Anforderungen

Der Anforderungskatalog an die neue Schaltung wird mit dem Kunden besprochen.

2 Entwurf

Es werden verschiedene Teil-Lösungsansätze erarbeitet und diskutiert. Ein Schaltungsentwurf wird gezeichnet und notwendige Berechnungen durchgeführt. Das Umfeld, insbesondere mechanischen Komponenten, Sensor-, Aktortypen, Visualisierung, Bedienung, Verdrahtung, Einbauverhältnisse usw. wird bei den Arbeiten miteinbezogen. Wo möglich wird versucht, externe Komponenten durch die Integration der Funktionen in die Steuerung zu eliminieren oder zu vereinfachen.

3 Kostenschätzung

Die Kosten für Entwicklung, Produktion und der und Beak-Even werden näherungsweise ermittelt. Die notwendigen Abklärungen erfolgen in engem Kontakt mit dem Produzenten der Protoypen (Bauteilauswahl, Printproduktion, Bestückung, Test, Montage). Falls auch externe Komponenten des Produktes angepasst werden sollen, werden die entstehenden Entwicklungs- und Produktionskosten ebenfalls ermittelt.

4 Pflichtenheft

Gemeinsam mit dem Kunden wir ein detailliertes Pflichtenheft erstellt.

5 Offerte

Erarbeitung eines detaillierten Angebotes mit Projektplanung.

6 Funktionsmuster

Ein Funktionsmuster mit reduziertem Funktionsumfang wird erstellt. Dieses hat noch nicht die Form des Endproduktes, die wichtigsten Funktionsblöcke sind jedoch enthalten. Damit können die Teile der Schaltung getestet und optimiert werden. Das Funktionsmuster wird im Labor und beim Kunden verschiedenen Tests unterzogen.

7 Entwicklung zusätzlicher Komponenten

Oftmals werden zusammen mit der neuen Schaltung weitere Komponenten weiterentwickelt, zum Beispiel:

• Gehäuse
  Häufig wird das Produktedesign überarbeitet. Ein externer Industrial-Designer entwirft Gehäuse und Komponenten neu.
• Tastatur
  Eventuell wird eine Tastatur benötigt. Diese muss evaluiert und entwickelt werden (Einzeltasten, Folie, Silikon usw.)
• Verdrahtung
  Idealerweise kann durch die neue Schaltung auch die Verdrahtung optimiert werden. Die Verkabelung muss abgeklärt und gezeichnet werden.
• Häufig können Teile der Mechanik durch die leistungsfähigere Elektronik substituiert oder vereinfacht werden. Die Teile müssen konstruiert und beschafft werden.

Die Entwicklung der Zusatzkomponenten muss Hand in Hand mit der Schaltungsentwicklung erfolgen, da sich oft viele Komponenten gegenseitig beeinflussen. (Befestigungslöcher, Platzverhältnisse, Kabelführungen, Stecker, Tasten usw.).

8 Prototypen

Es werden ca. 5 Protoypen produziert. Diese beinhalten alle Funktionen der Schaltung und haben bereits die Form des Endproduktes. Die Prototypen werden im Labor, beim Kunden und in ausgewählten Betrieben unter realen Einsatzbedingungen getestet. Neben der Schaltung werden auch Muster der geänderten externen Komponenten produziert und mitgetestet. Bei Kunststoffteilen werden dafür häufig Rapid-Prototyping-Verfahren wie Lasersintern oder Stereolitographie eingesetzt.

9 Testkonzept

Für eine rationelle Fertigung ist meist ein Testkonzept mit integriertem Komponenten (ICT- und Funktionstests) erforderlich. Wenn möglich werden SW-Programme direkt im Testablauf geladen. Dies ist nur möglich, wenn die Testanforderungen bereits im Design der Schaltung berücksichtigt werden. Das Testkonzept sollte wenn möglich mit dem Produzenten der Schaltung abgestimmt werden, damit er die ihm zur Verfügung stehenden automatischen Testmittel optimal einsetzen kann.

10 Produktionsofferten

Da die Schaltungskosten nun ziemlich exakt berechnet werden können, werden alle Teile externe Offerten für deren Produktion eingeholt und bewertet.

11 Nullserie

Die Daten und Erkenntnissen des Prototyps führen zu Anpassungen in Design, Layout. Anschliessend wird eine Nullserie von ca. 50 Stück produziert. Dabei müssen Rückmeldungen der Bediener, Ergebnisse der Tests und Erkenntnisse aus der Produktion der Prototypen lückenlos zurückgemeldet und dokumentiert werden. Nach der Inbetriebnahme der Nullserie werden die ersten Produkte mit der neuen Schaltung an ausgewählte Kunden ausgeliefert. Weiter finden ausgedehnte Belastungs-, Temperatur- und Langzeittests mit verschiedenen Produkttypen bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen statt.

12 CE-Prüfung

Die für die Inverkehrsetzung des Produkts benötigten Tests werden mit Hilfe von zertifizierten Labors durchgeführt (Störsicherheit, Sicherheitsnormen, usw.)

13 Serie

Falls nötig werden letzte Anpassungen am Design durchgeführt. Anschliessend wird die Serie produziert. Dazu müssen die benötigten Testmittel bereitgestellt werden und die Endkunden-Dokumentation geschrieben und ev. übersetzt werden. Zudem sind die Produktionsdokumente bereitzustellen, um die Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.

14 Dokumentation

Auslieferung der kompletten Entwicklungsdokumentation (Schemas, Layoutunterlagen, Stücklisten, Bezugsquellen, Konstruktionszeichnungen, Quellcode der Softwarekomponenten, Beschreibung der Komponenten)

15 Produktionsbegleitung

Hier ist unsere Arbeit abgeschlossen. Bei Bedarf steht Sensering GmbH jedoch für Erweiterungen, Abklärungen, Anpassungen usw. zur Verfügung.

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